降低烧结返矿率的措施有哪些

影响烧结矿返矿的因素很多，主要原因有配料原燃料粒级及成分的稳定性。烧结工艺配料系统老化，配料误差大，致水炭不稳，燃料四辊破碎运行时间长，煤粉细度达不到工艺要求。烧结返矿粉配加量过大，除尘灰配料不均，烧结点火温度不足等问题，以上原因造成颗粒因构成比例不合理，烧结过程中软化温度区间大，不易形成液相凝结成块，至烧结返矿率较高。

降低烧结返矿率的措施

1.近年来烧结球团交替生产，自有矿山所生产精矿粉无法同时满足烧结、球团生产，为保障烧结正常生产，烧结50%精矿粉需外购，外购矿化学成分、质量高低不一，采购熔剂质量不稳定，氧化钙含量波动，夹生率高致使生石灰消化效果差等等，无形中影响内返矿率的升高。在烧结开机前对不同精矿粉按一定比例混匀后多点取样，提前掌握原燃料性能，做到稳定烧结参数，保证烧结质量的前提下降低内返矿率的目的。

对加入的烧结返矿量进行控制，高炉烧结矿返矿中有一部分小颗粒的烧结矿和未烧透的生料具有疏松的结构可改善混合料的粒度组成，提高混合料透气性加速烧结过程，低熔点的矿物促进液相形成改善烧结矿机械强度，近些年为进一步降低生产成本，炼铁厂本着变废为宝的原则，烧结生产过程中加入的返矿量达到40%以上，造成水炭波动大，制粒效果变差，返矿量过大会直接影响烧结矿质量。通过摸索实践，烧结矿返矿配比控制在28%以内，烧结矿强度、质量改善，自返矿量大幅度降低由8%降到5%。

2.不断稳定烧结过程。对部分老旧工艺秤进行更换，制定严格的配料秤管理制度，及时发现配料秤存在的问题。

3.提高混合料温度。在一二次混料筒内通入蒸汽，对混匀料进行预热，提高生石灰质量，利用生石灰消化放热提高混合料温度，并在皮带稳步安装混料器，使消化后的消石灰充分与混合料接触，减少热量损失，提高混匀料料温。通过以上措施，将混匀料料温提高到60℃以上，防治和减薄烧结过湿层现象，有效的提高了烧结料层的透气性，为厚料层创造了有利条件。

4.强化料层厚度，减少边缘效应。使用厚的烧结料层一方面可减少能耗，另一方面可提高烧结矿质量，有效降低烧结内返矿情况，台车覆盖烧结矿表面料具备燃烧迅速，冷却速度快，提高烧结布料厚度可有效减少烧结表面结矿比重，是减少烧结矿返矿率的重要手段。

5.推行标准化操作。加强工艺纪律检查，结合自身优势，综合不足因素，保证烧结质量，对除尘灰加入量进行控制，确保均匀及加入避免因除尘灰加入量不稳定影响烧结透液性。

对配料室料仓进行改造保证下料稳定性，安装混合料料温检测仪和自动测水分析系统，保证混合料水分的稳定性及及调整的及时性。

严格控制烧结终点制烧结终点，使烧结终点控制在到处第二风口。

6.强化设备管理。烧结生产时一个连续的过程，频繁的开停机将影响烧结矿质量，影响烧结矿成矿过程，导致返矿量大幅度增加，加强设备点检，利用检修机会处理设备故障，减少无计划开停机。

烧结漏风率升高影响返矿量的生成，对于出现的漏风点及早处理，烧结机风箱破损、机头机尾密封板、提前爱车本体磨损加剧，部分台车外沿变形等造成漏风率上升，返矿量增加，合格产量降低，消耗上升。