除尘灰一些性质及应用

钢铁冶炼中伴随大量的粉尘产生，各类粉尘的产生量总和一般为钢产量的8-12%。其中烧结粉尘产量8-15kg/吨。高炉粉尘20-30kg/吨，转炉粉尘8-20kg/吨，电炉粉尘10-20kg/吨。钢铁行业粉尘量大，有较好的利用价值。

除尘灰的种类

将除尘灰所产生的区域进行分类，可分为原料准备系统除尘、冶炼系统除尘及脱硫工艺除尘灰三类。

原料准备系统除尘是采矿、选矿及焦化生产过程中产生的除尘灰。

冶炼系统除尘灰是采矿、选矿及焦化生产过程中产生的除尘灰。

冶炼系统除尘是烧结、炼铁、碳钢及不锈钢冶炼工序产生的除尘灰，由于冶炼过程存在高温化学反应，而除尘灰种类繁杂，成分各异，其中烧结工序除尘灰有配料灰、机头灰、机尾灰和球团除尘灰。炼铁工序除尘灰有布袋灰、重力灰和环境灰。钢碳工序除尘灰有一次除尘灰、二次除尘灰，精灰分和混炉铁炉灰，不锈钢工序除尘灰有300系和400系除尘灰。

脱硫工艺除尘灰主要是烧结脱硫灰、球团脱硫灰及炼钢脱硫灰等。

除尘灰的一般用途有：

1、作为烧结、球团的配料

针对转炉灰、转炉污泥、氧化铁皮等铁含量较高，一般都在60%以上，k2o、锌含量低，可直接参加烧结配料。需做到有序放灰，定量配加，均衡使用，也可提前加水湿润改善其造球性能。主要优点，方法简单，处理成本低。缺点：对烧结生产造成一定波动，影响烧结矿的产质量，有害元素仍在烧结内部循环。

2、采用转底炉技术

当前，采用转底炉开路处理钢铁冶炼除尘灰、污泥是可行的技术。用于处理冶金粉尘可实现铁与钾、钠、锌、铅回收率达90%以上，技术经济适于的直接还原球团金属化率为70%左右，可作为高炉炼铁的优质原料。

国内已掌握了转底炉生产金属化球团的技术。转底炉直接还原工艺是：将铁矿粉或除尘灰、污泥等含铁废弃物与煤粉按照一定配比配料，再添加适量粘结剂，经过混碾机混合，送进对辊压机压制成为含碳球团矿，经过烘干机去除水分，提高强度，通过振动布料机均匀的布在转底炉的炉底上。随着炉底的转动，含碳球团在炉内受到燃料燃烧的辐射传热，经过预热段和还原端，在高温下还原15-20分钟完成金属化过程，还原生成的锌被气化。

转底炉可用煤气作燃料，高温废气从烟道引出，经过余热锅炉生产蒸汽，再进入换热器预热助燃空气，经过换热后废气，在用于生球烘干。富集了锌的粉尘可回收作为锌冶金的原料。对含铁品味较低和有害杂质较高的除尘灰、污泥进行预处理对转底炉高炉生产是有利的。

3、转炉灰压成块

热压块工艺是利用粉尘的自燃特性将粉尘加热，利用其在高温下的塑性，经高压压球机压制成块，在氮气密封状态下冷却后输送到转炉，替代废钢或矿石。此法无需添加连接及，粉尘团块强度也不错，可直接用作转炉作冷却材料使用。但是，热压块生产需在高温和隔绝空气条件下进行，对设备和工艺控制要求高，一次性投资大、工艺条件苛刻难长期生产。

冷压块。有些企业在除尘灰及污泥中加入部分添加剂，通过冷固工艺制程转炉造渣剂压块，用于转炉造渣，改善脱磷效果，效率提高，化渣效果好，能起到防喷溅作用。