氧化铁皮球团产业化项目

氧化铁皮的形成过程也是氧和铁两种元素的扩散过程，氧由表面向铁的内部扩散，而铁则向外部扩散。外层氧的浓度大，铁的浓度小，生成铁的高价氧化物；内层铁的浓度大，而氧的浓度小，生成氧的低价氧化物。氧化铁皮是炼钢和轧钢产生的副产品，其含铁量约70%，钢材锻造和热轧热加工时，由于钢铁和空气中氧的反应，常会大量形成氧化铁皮，造成堆积，浪费资源。如果对这些资源合理利用，可以降低生产成本，同时可以起到环保节能作用。

目前，各钢铁公司对氧化铁皮的利用方法有以下方式：

1、含水量小于1%的干氧化铁皮直接由轧钢厂运往炼钢厂散状料地面料仓，进入转炉中使用。存在的问题：在由炉顶料仓加入炉内时，会被转炉烟气除尘风机吸走一部分，降低了氧化铁的收得率。

2、含水量大于1%的湿氧化铁皮还有一定量的水分，因而不能直接入炉，必须经过处理将其烘烤干燥，防止事故发生和影响产品质量。大部分运往烧结厂作为烧结矿配料。该方法不但增加了运输费用，提高了烧结及炼铁费用，且二次污染严重。 

3、将氧化铁皮压球后直接供应炼钢作为化渣剂使用，但一直以来氧化铁皮压球技术存在成球率低、强度低等问题，影响了在炼钢的使用。河南省远征冶金科技有限公司与开封市洁净煤化工研究所合作，长期立足于工业节能减排，强化废料资源减排及资源化利用。研发了氧化铁皮成型工艺及固化粘结成型的关键技术，解决了氧化铁皮成型成球率低、强度低等问题，利用氧化铁皮生产的球团直接供炼钢使用，即绕过了烧结和炼铁工序，直接进入炼钢，用于转炉炼钢助熔化渣剂具有化渣、调温、降低炼钢成本、提高炼钢效率，降低焦、煤的消耗，延长转炉炉体的使用寿命等特点。

二、生产工艺流程

采用冷压成型技术，将氧化铁皮经过配料、粉碎、加入粘结剂混合搅拌，经过冷压成型工艺成型、干燥处就可应用。萤石粉、干粉粘结剂装入配料仓→电子计量→混合料输送到搅拌机搅拌→把混合料输送到成型机→把成型球团送入烘干机-产品。

三、生产操作方法 

1、用装载机把氧化铁皮送入1#配料仓内，干粉粘结剂送入2#配料仓内;

2、配料机按比例电子计量后，把混合料输送到轮碾搅拌机内进行混合；

3、在轮碾搅拌中，按原料的湿度调整加固化剂水量在2-6%。

4、混合料搅拌均匀后（手握成团为宜）用传送带送入成型机压球；

 5、成型好的球团再输送至干燥机内，150℃烘干2-3小时即可，也可自然晾干。

四、成本估算

钢厂氧化铁皮品位在70%左右的价格1000元左右∕吨，一吨氧化铁皮经烧结、炼铁、炼钢各工序成本约583元（烧结和炼铁工序成本共计为约750元∕吨铁水，加上炼钢吹损10%）。即氧化铁皮作为辅料应用于烧结，一吨氧化铁皮变为钢水需增加成本583元。而采用冷固球团技术，一吨氧化铁皮加工成球加工费150元∕吨，可直接供炼钢使用变成钢水，按金属铁回收率按90 %计算，1.6吨则吨钢成本240元。 年加工轧钢氧化铁皮约10万吨可创效3000万元以上。氧化铁皮造球加入转炉，有很强的化渣和调温作用，大大改善转炉操作条件，是冶炼顺行、降低生产成本的有效的措施。

目前，多家钢铁公司均采用该技术和成型粘结剂产品，其中部分公司还掺入磁选钢渣粉进行压球，供转炉使用，不但实现了钢渣短流程利用，而且烧结矿不加入或少加入钢渣粉，还降低了高炉铁水磷高的压力，进一步为转炉冶炼创造了条件，实现了短流程循环利用，优化了原料条件，有利于操作，提高技术指标，降低成本，创造显著的经济效益。