为什么将冶金尘泥制作球团作烧结原料？

 高炉炉尘是从高炉煤气系统中回收的高炉瓦斯灰，它主要由矿粉、焦粉及少量石灰石粉组成。含铁量为30%~55%，含碳量为8%~20%。目前高炉每冶炼1t生铁炉尘量为20kg左右，若原料粉末过多或原料强度不好，炉尘量还会更多。将高炉炉尘作为烧结原料，可回收资源，节约熔剂和燃料消耗，降低生产成本。高炉尘一般亲水性较差，但对黏性大、水分高的烧结料，添加部分高炉尘能降低烧结料水分并提高其透气性。

氧气转炉炉尘是从氧气转炉的炉气中经除尘器回收的含铁原料，它含铁量高，粒度细，可做烧结原料。转炉钢渣是炼钢生产的废弃物，含有Fe、CaO、MnO、P、S等，利用钢渣作为烧结原料，可以回收资源，还可以代替部分石灰石。

轧钢皮是轧钢过程中剥落下来的氧化铁皮。轧钢皮一般占总钢材量的2%左右，含铁60%~70%，且有害杂质少、密度大，是很好的烧结原料。

硫酸渣是化工厂用黄铁矿制硫酸的副产品，含铁量为40%~55%，但含硫较高。由于硫酸渣含有在低温下难以除掉的硫酸盐，故它作为烧结原料时，应考虑脱硫问题，其配比应根据混合料中的含硫量来确定。 

    冶金除尘灰、尘泥处理是我国冶金行业环保治理的一个难题，一直困扰冶炼厂正常的生产组织。目前处理冶金尘泥方式是两种：一种是堆放、外排；另一种是返回烧结。大部分冶金企业采取：尘泥回收→加工→烧结→高炉→炼钢→轧钢利用路径，即所谓大循环利用模式，这种回用烧结的方式在一定程度上实现了尘泥资源的回收利用，但是由于这些尘泥因素复杂，缺乏除杂系统，造成烧结透气性，生产波动较大，影响烧结矿产品质量及高炉正常生产、易导致烧结电除尘不能达标，影响环境保护。因此，直接回用烧结的方式不能彻底解决冶金尘泥高效资源化利用和环境问题，这种模式其利用仍处于低层次、低效率、低附加值、低梯级的利用。

    国外冶金尘泥处理技术相对较为先进，典型的尘泥处理技术有：转底炉处理高锌尘泥技术，熔融还原法处理尘泥技术。转底炉和熔融还原技术具有较为彻底的除杂和回收金属铁资源功能，但投资相对较高，生产成本居高不下，难以在短时间内推广应用。如何解决尘泥资源利用率低、成型难利用等问题、实现节能减排、循环发展成为冶金行业科究的重点。

    河南省远征冶金科技有限公司联合开封市洁净煤化工研究所，把冶金除尘灰、尘泥减排及资源化利用作为重点攻关研究，该技术工艺从现有的 “尘泥废料-烧结-炼铁-炼钢”大循环利用转变为“废料-钢”小循环利用工艺，按照“资源高效循环利用、不影响冶金主流生产、绿色环保、清洁生产”的原则，利用项目的工艺、设备、成型粘结剂、尘泥球团应用等一系列技术，将冶金烧结除尘灰、返矿、高炉除尘灰、炼钢转炉污泥、电炉除尘灰、焦粉、兰炭粉等等二次资源成型（球团、块、颗粒、棒等），用作高炉炼铁、转炉炼钢、电炉炼钢、锰铁、铬铁的炉料或辅料。从而到达冶金尘泥减量化、再利用、资源化之目的。